Succès commercial oblige, le groupe Eurocopter réorganise une partie de son outil industriel et notamment de sa filière électrique qu’il unifie à travers une démarche PLM.

 

Eurocopter est devenu le N°1 mondial des fabricants d'hélicoptères.

 Toujours plus d'équipements électriques

Ca marche fort pour Eurocopter qui a enregistré des résultats records en 2006 avec une croissance de ses revenus de 18% par rapport à l’année précédente pour atteindre 3,8 milliards d’euros. Cette division d’EADS est aujourd’hui le n°1 mondial des fabricants d’hélicoptères avec 615 machines neuves commandées et plus de la moitié du marché civil et parapublic mondial. L’entreprise franco-germano-espagnole, qui emploie quelques 14 000 personnes, a même réussi une percée décisive sur le marché fort protégé de la défense américaine !

Qui dit succès commerciaux dit montée en puissance des capacités industrielles et de R&D. L’entreprise doit aujourd’hui surmonter plusieurs défis, dont celui de l’intégration PLM de sa filière électrique. Car, en quelques années, les équipements électriques et électroniques se sont multipliés à bord des hélicoptères, notamment sur les modèles militaires. Cette surenchère est double : plus de systèmes pour gérer la navigation, la sécurité, les communications, le positionnement, etc. et plus de personnalisation des modèles, ce qui augmente le nombre de configurations possibles. Sur les modèles civils, la customisation est telle que l’on ne trouve pas deux appareils Eurocopter semblables. Un même modèle d’hélicoptère peut en effet être employé pour des missions très diverses : observation, lutte incendie, secours en mer, en montagne, transport de personnes, de matériel, etc. Une même plate-forme peut donc supporter plusieurs centaines de configurations et notamment de systèmes électriques différents.

De l’ingénierie simultanée…

Ce ne sont pas moins de 1000 personnes qui se consacrent à la conception et aux évolutions des produits Eurocopter. Un bureau d’études central, aux compétences transverses, assure la cohérence des développements, ainsi que la définition de l’architecture et des systèmes. Les études détaillées sont réalisées, elles, par plusieurs BE spécialisés par métier ou grands sous-ensembles : mécanique, pales, structure, équipement électrique… Ces BE désignés par « centres de production » se répartissent en Allemagne, en Espagne et  en France (à Marignane et en banlieue parisienne). Certains éléments sont sous-traités, c’est le cas notamment de la motorisation ou des trains d’atterrissage.
Sur les deux derniers projets d’hélicoptères, menés en partenariat l’un avec les Chinois, l’autre avec les Coréens, Eurocopter a utilisé une organisation en plateaux. « Sur l’hélicoptère EC175 qui devrait effectuer son premier vol en 2009, nos équipes et les ingénieurs Chinois ont d’abord travaillé ensemble dans les mêmes locaux. Puis, le projet étant déjà bien avancé, nous avons poursuivi les études à l’aide de plateaux de développement virtuels », explique Georges-Eric Moufle, responsable CFAO au sein de la direction industrielle.

Les équipes projet travaillent en co-ingénierie. Les coordinateurs du bureau central définissent les interfaces et gèrent le partage des informations entre les centres de production. Les développements s’effectuent « en contexte », sur une maquette numérique partagée et synchronisée par les architectes systèmes du bureau d’études central. C’est VPM Enovia qui est employé pour gérer la maquette numérique. Celle-ci est constituée de fichiers Catia V4 décrivant les éléments mécaniques, mais aussi les harnais électriques, également dessinés en 3D à l’aide du logiciel de Dassault Systèmes. Le projet EC 175 est cependant le premier à passer en environnement Catia V5. L’aspect schématique et connectique électrique est totalement géré sur la suite See Electrical Harness d’IGE+XAO acquise il y a déjà deux ans. « Nous avons mis en place des passerelles permettant aux deux systèmes de communiquer. Par ailleurs, cela fait une dizaine d’années que nous travaillons en ingénierie simultanée, nous avons donc développé des process spécifiques dit de consolidation. Ils nous permettent de synchroniser les données électriques et mécaniques à chaque phase d’avancement du projet. »
Si la filière électrique offre d’avantage de souplesse d’adaptation en cas d’évolution de la définition de la structure mécanique, elle doit cependant répondre à une double contrainte. La première est l’augmentation importante ces dernières années du volume et de la complexité des installations électriques, à bord d’un hélicoptère. La seconde est liée à la réduction drastique des délais imposés, ceci malgré l’incompressibilité de la main d’œuvre nécessaire au montage.

… à l’intégration PLM

« Nous avons adopté une stratégie d’ateliers déportés. L’idée est de standardiser pour tous les bureaux d’études les outils logiciels, les types de fichiers, enfin les process industriels employés. Cela diminue le risque d’erreurs malgré la répartition géographique des développements. Par ailleurs, nous avons décidé d’étendre notre partenariat avec IGE+XAO pour obtenir un logiciel « Cots » « sur étagère » répondant au standard aéronautique, en vue d’optimiser le processus électrique durant tout le cycle de vie des hélicoptères » rajoute Georges-Eric Moufle. L’éditeur fournira donc l’ensemble de son portfolio d’applications, depuis la définition des équipements, jusqu’à la génération automatique des harnais et des plans de câblage. L’ensemble sera géré en configuration par un système intégré de gestion de base de données électriques. Ce contrat s’étale sur deux ans et représente un investissement de 1,5 million d’euros.
Pragmatisme oblige, Eurocopter a d’abord validé son choix sur un projet pilote. Deux équipes ont ainsi travaillé en parallèle sur le même développement produit. La première de manière classique, la seconde sous environnement IGE+XAO. « Grâce à cette démarche, nous avons pu valider à 100 % l’adéquation technique des outils de conception et de gestion électrique. Nous avons remarqué un gain important sur la qualité finale du travail grâce à l’intégration de chaque processus. Il nous reste à évaluer les aspects économiques et productivité, que seule une démarche complète pourra nous fournir. Et c’est avec le projet de l’hélicoptère EC175 que nous allons prendre la pleine mesure du chemin parcouru. La partie électrique de cet appareil sera entièrement conçue avec la gamme IGE+XAO. Cela nous permettra de formaliser les interfaces, de clarifier les risques d’échanges de données et de communication entre les équipes et finalement d’optimiser pleinement nos processus d’ingénierie concourrant. »
Pour Jean-Jacques Mevel, responsable technique de l’ingénierie électrique chez Eurocopter, il ne s’agit pas que d’un simple contrat commercial : « Nous avons établi un véritable partenariat avec IGE+XAO. Cela nous a permis d’élaborer ensemble des processus spécifiques à notre activité et de les intégrer dans les logiciels de l’éditeur. Le déploiement d’un véritable système PLM pour notre filière électrique va nous permettre d’unifier complètement nos méthodologies et d’abandonner progressivement  nos outils maisons et nos différentes bases de données. Nous avons prévu le déploiement d’une centaine de postes de travail d’ici 2008. Cela peut paraître long, mais cela inclut le transfert de toutes nos anciennes données, une tâche particulièrement longue. » Pour ce projet, Eurocopter n’a pas fait appel à une société de services et travaille en direct avec IGE+XAO. Car, selon le fabricant, il n’existe pas sur le marché de société dotée de compétences suffisantes pour apporter un réel différenciateur.