La simulation numérique devient une démarche de plus en plus indispensable au développement des produits. L’utilisation de technologies numériques comme le calcul de structure, la simulation cinématique et dynamique, la mécanique des fluides permet aux ingénieurs d’évaluer de multiples scénarios, d’explorer de nouveaux concepts, et finalement de comprendre plus finement le comportement de leur création. Mais, dans la majorité des cas, la simulation numériques et ses incidences ne sont pas correctement perçues par le reste des salariés de l’entreprise. Très peu d’entre elles disposent d’un système formalisé pour stocker et gérer toutes les données de calcul : le modèle étudié, les conditions limites et la version du logiciel employées, les résultats, les décisions prises, les changements apportés, etc.
D’une manière générale, les ingénieurs d’étude sont responsables de la sauvegarde du résultat de leur travail. Mais, beaucoup d’informations peuvent être abandonnées à la fin d’un projet, perdues au sein de fichiers désorganisés, ou encore détenues par seulement quelques personnes. Même au sein d’un seul projet, des analyses effectuées très tôt dans la phase de conception peuvent être inutilisées ou simplement oubliées dans la suite des développements. Dans le pire des cas, des informations critiques sont parfois inaccessibles lorsque les personnes qui en sont à l’origine quittent l’entreprise ou ne sont plus en activité. Ainsi, bien trop souvent, les modèles d'analyse, les résultats de simulation et la documentation des procédures sont irrémédiablement perdus, sans piste de vérification ni possibilité d’être exploités par d’autres services de l’entreprise.
Cependant, cette tendance est en train d’évoluer depuis que les industriels considèrent la simulation numérique dans une perspective plus large. Les plus en avance implémentent des solutions pour contrôler l’acquisition des données de calcul et gérer plus efficacement les procédures de simulation. Ces entreprises intègrent désormais la gestion des données de calcul dans la démarche PLM, au même titre que les données de CAO, les spécifications techniques de produits, les ordres de modification ou toute autre information critique. Grâce au stockage centralisé de ces données de calcul, il est possible pour toutes les personnes de l’entreprise de partager des idées, de collaborer, et d’accéder aux informations dont elles ont besoin au moment où elles le souhaitent. De cette manière, les données calcul sont effectivement intégrées dans la base d’informations de l’entreprise et constituent une véritable ressource de développement.
Les avantages d’une gestion rigoureuse des données de calcul sont nombreux. L’intégration des processus de simulation au sein de la démarche PLM de l’entreprise permet aux ingénieurs d’exploiter plus efficacement les solutions de calcul, avec une vision plus claire des buts à atteindre. Les gains de productivité sont immédiats, les erreurs réduites et la collaboration facilitée grâce à la disponibilité constante d’une information parfaitement documentée sur son contenu. Par ailleurs, les entreprises bénéficient d’une traçabilité de leurs analyses numériques. Une ressource fort utile si leur responsabilité est mise en jeu en cas de problème de garantie.
Si les industriels continuent sur cette voie, le rôle de la simulation numérique devrait croitre dans les années qui viennent et devenir véritablement stratégique pour leur pérennité.
