L’intégration des contraintes de fabrication dès la phase de design des pièces est désormais une démarche suivie par l’industrie aéronautique.
La simulation dans le domaine des matériaux et procédés permet de dimensionner au plus juste les géométries en réduisant les marges de conception.
Mais elle permet également d’anticiper les défauts engendrés lors de la fabrication des pièces et des assemblages en adaptant le processus industriel pour favoriser à tous points de vue une conception « bonne du premier coup ».
Comme d’autres secteurs d’activité, l’aéronautique essaye de réduire ses temps de cycles industriels. La concurrence fait rage et de nouveaux acteurs venue d’Asie secoue l’ordre établi. L’une des voies choisies repose sur des principes de co-design intégrant dès la phase de conception des pièces et sous-ensembles les contraintes de leur industrialisation.
Tous les procédés de fabrication ou presque impactent en effet la structure de la matière et la géométrie finale de la pièce. Il est indispensable d’en tenir compte dès sa conception pour éviter les multiples essais-erreurs et favoriser l’obtention d’une pièce dans les tolérances dès le premier coup.
Déterminer simultanément les contraintes résiduelles induites par les procédés de fabrication permet en outre de dimensionner la pièce au juste nécessaire et ainsi d’économiser de la masse, nerf de la guerre pour des engins volants.
Mais pour cela, il faut comprendre précisément ce qui se passe pendant la fabrication et l’assemblage des éléments. Cela passe par la simulation numérique des procédés, et sa mise en œuvre conjointe au plus près des phases de conception, une démarche récente sur laquelle travaille DPS (Digital Product Simulation).
NE FAIRE QU’UNE DE PLUSIEURS PIÈCES
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