Plusieurs organisations professionnelles membres de l’Alliance Industrie du Futur ont commandité une étude sur l’état de l’industrie française et proposent à sa suite cinq leviers d’action passant par les technologies 4.0 pour relancer la filière manufacturière.
L’INDUSTRIE EN QUELQUES CHIFFRES
« La nouvelle industrie française : les leviers pour intégrer l’Industrie du Futur d’ici 2025 » , tel est le titre de l’étude réalisée par Accenture Strategy pour le compte de l’Alliance Industrie du Futur (AIF), le Symop, le Gimelec et leurs partenaires. L’objectif est de définir une stratégie pour relancer l’activité sur le territoire en s’appuyant sur les technologies dites 4.0 et la démarche organisationnelle qui les sous-tend. Depuis une trentaine d’années, l’industrie française n’a cessé de décroître. Mais à partir de 2016, la situation s’est stabilisée avec une franche contraction des fermetures d’usines. La valeur ajoutée des industries manufacturières représente désormais 14 % du PIB français, contre 24 % en Allemagne, mais elle reste dans la moyenne européenne. Les entreprises emploient 3,8 millions de salariés et cherchent de nouveau à embaucher. Une croissance majoritairement portée par les services aux industries qui représentent 75 % de la valeur ajoutée industrielle entre 2005 et 2017.
LES VERROUS À FAIRE SAUTER
L’étude Accenture Strategy identifie cinq dysfonctionnements principaux qui pénalisent l’industrie française face à ses concurrents européens. Le premier d’entre eux est le manque de rentabilité des entreprises. Taxes sur la production trop élevées, faible ratio de la valeur ajoutée/ capital employé, et dégradation de la rentabilité des capitaux investis en sont les principaux facteurs. Le second problème est le manque d’investissement dans l’outil productif et notamment dans les systèmes automatisés et robotisés. La dépense en machines et équipements industriels est jusqu’à 3 ou 4 fois moins importante en France qu’en Allemagne et en Italie ! Troisième écueil, la trop faible intégration des chaînes de valeur. Nous avons développé largement les services à caractère industriel et laissé partir nos productions dans les pays à faible coût. Quatrième faiblesse qui nous intéresse directement, l’adoption lente et inégale du numérique. Manque d’informations sur le sujet, peu de déploiement dans les usines de technologies 4.0, etc. L’étude indique que 50 % des entreprises souhaitent consacrer au moins 5 % de leur Capex à l’industrie 4.0 sur les trois prochaines années. Du côté des bureaux d’études la CAO 3D a mis du temps à s’imposer, suivie des outils de gestion de données. Si la simulation numérique et le PLM ont été adoptés par les grands acteurs industriels, les PME, elles, sont à la traîne. Enfin, dernier goulet d’étranglement : l’offre industrielle en matière d’équipements et de machines n’est pas ajustée à la demande. Ce qui induit que les machines de nos usines sont importées à 39 % sur l’ensemble de la filière, contre 19 % en Allemagne et seulement 16 % en Italie. […]
