En partenariat avec les Arts et Métiers ParisTech et Cad Magazine/Manufacturing.fr, Mews Partners organisait fin juin un colloque sur l’implication de l’intelligence artificielle dans nos usines.
L’IA, l’intelligence artificielle, est au cœur de nombreux débats stratégiques, techniques, voire philosophiques. Le domaine industriel n’y échappe pas. C’est pourquoi le cabinet de conseil en management Mews Partners a organisé un colloque d’une demi-journée sur le sujet. « La digitalisation de nos industries posent deux problèmes : les différences entre le monde réel et sa représentation digitale d’une part, et d’autre part des temps de calcul souvent trop longs par rapport aux temps de cycle de production. L’IA permet de créer des modèles fidèles à la réalité et ceci en temps réel. D’où la possibilité de prévenir, en temps réel, des évènements ou de simuler l’impact des modifications sans arrêt de production » explique Xavier Brucker, Partner IA & Data Science de Mews Partners.
L’IA a en effet la capacité de traiter très rapidement de grands volumes de données et d’en tirer des corrélations indécelables par les opérateurs. Elle permet de différencier une donnée d’une information. « C’est-à-dire de découvrir quelle donnée peut donner une information exploitable, par exemple, pour optimiser un procédé ou anticiper un dysfonctionnement grâce à la faible variation d’un paramètre ou d’une combinaison de paramètres négligés jusque-là ».
Seulement l’IA nécessite une information de qualité, et de partir de ce que l’on connaît pour combler le manque de connaissance. « Les données sont les fondations de cette connaissances. L’industriel doit savoir ce qu’il fait, et si le résultat qu’il obtient correspond aux standards de son métier. » Cette prise de conscience est l’étape de base pour aller du descriptif au prescriptif en passant par le prédictif. L’IA repose sur de nouvelles technologies, de nouveaux usages et doit faire face le plus souvent à des usines déjà existantes. La démarche de transformation est donc complexe. Elle exige l’acquisition de nouvelles compétences en matière de résolution des problèmes, de service, de data analytics, d’algorithmie, il faut récupérer les données des machines voire doter les compagnons d’augmentations digitales, etc.
Bref, si les technologies sont matures, ou presque, les applications restent rares. C’est Schneider Electric qui s’est prêté au jeu du retour d’expérience. Le déploiement de ces technologies 4.0 dans ces usines indique clairement la voie à suivre. Le changement doit se faire au travers d’une transformation de l’entreprise à la fois sur les facteurs humains et organisationnels. Mais la démarche peut se faire pas à pas avec un investissement moindre que l’on imagine, à condition d’avoir une vision claire de l’objectif à atteindre.
