Je me suis mis au running lors du premier confinement l’année dernière. Depuis, malgré des baskets acquises fort chères dans LE magasin spécialisé, j’avance pas beaucoup plus vite et j’en bave toujours autant. Trop vieux ? Trop mou ? Non. J’ai pas les bonnes chaussures. En plus il existe une force de freinage ! J’étais même pas au courant…
Le marché des baskets est énorme, mais extrêmement concurrentiel. Chaque fabricant tente de se démarquer à coup de pub, de marketing subtil, de design original, mais aussi d’innovations techniques. C’est notamment le cas d’Adidas qui lance le modèle 4DFWD. Une chaussure de course haut de gamme (200 € la paire) utilisant une technologie d’impression 3D nouvelle pour fabriquer des semelles intercalaires en treillis anisotrope. Ce n’est pas la première fois qu’un équipementier de sport adopte la technologie de fabrication additive en matière de baskets, mais ici, le procédé permet de produire en masse et d’obtenir des performances étonnantes.
Utiliser les données biomécaniques pour la conception
Adidas s’est appuyé sur la société Carbon, spécialiste américain dans le domaine de la fabrication additive. Quatre ans ont été nécessaire pour modéliser les effets de la course et concevoir cette basket d’un nouveau genre. Le fabricant a analysé les données d’athlètes collectées pendant 17 ans pour optimiser son concept. Celui-ci repose sur une semelle imprimée en 3D et constituée d’un treillis de milliers de géométries semblables à des nœuds papillon. Il existe sur le marché de nombreux logiciels capables de générer des structures en treillis 3D. On peut citer par exemple des outils spécifiques comme Autodesk Within, Ntopology, STL Lattice Generator, bien entendu les principaux outils de modélisation 3D que cela soit Catia, SolidWorks, Siemens NX ou PTC Creo et même des logiciels développés par les fabricants de machines comme 3DExpert de 3D Systems, ou celui fournit par Carbon : Design Engine.
Une structure capable de rediriger perpendiculairement une force
Bref, cette semelle maillée en 3D est capable de se comprimer lors de l’impact vertical du pied. Puis de transformer une partie de la force absorbée en une impulsion vers l’avant trois fois supérieure à ce que l’on obtenait jusque-là avec les précédents modèles de semelles imprimées en 3D. Adidas explique que cela permet de diminuer en moyenne de 15 % la « force de freinage » ressentie par le coureur ! Pour appuyer son discours, la marque allemande indique que des tests très sérieux ont été réalisés à l’Université de Calgary au Canada, à l’Arizona State University et par de nombreux coureurs de haut niveau du monde entier. Enfin, la tige de la basket est de son côté réalisée en Primeknit, un polyester recyclé. Sa forme et son positionnement par rapport à la semelle intermédiaire ont aussi été optimisée à partir des données récupérées sur les coureurs. Elle soutient le coureur à chaque mouvement vers l’avant avec un ajustement semblable à une chaussette, tout en permettant au pied de respirer librement. La semelle extérieure en caoutchouc est conçue pour fonctionner en harmonie avec la semelle intermédiaire Adidas 4DFWD, offrant une traction supérieure
L’impression 3D à la rescousse
Les procédés traditionnels comme l’injection plastique ne permettent pas de produire une telle géométrie. C’est la technique Digital Light Synthesis du californien Carbon qui est dans ce cas mise en œuvre. Proche de la technique DLS, ce procédé nouveau utilise une projection de lumière contrôlée, des optiques perméables à l’oxygène et des résines liquides pour produire des pièces très précises et à la finition exceptionnelle. Le matériau est un élastomère haute performance (EPU) développé par Carbon. Il permet d’imprimer en masse, avec précision et de minimiser les opérations de post-traitement. Ceci sans matériau support. Cerise sur le gâteau il est biosourcé à près de 40 % et offre 23 % d’amorti supplémentaire, d’après Carbon.
Bon, c’est bientôt mon anniversaire, elles sont pas mal ces baskets, en plus, non ? Je me suis mis au running lors du premier confinement l’année dernière. Depuis, malgré des baskets acquises fort chères dans LE magasin spécialisé, j’avance pas beaucoup plus vite et j’en bave toujours autant. Trop vieux ? Trop mou ? Non. J’ai pas les bonnes chaussures. En plus il existe une force de freinage ! J’étais même pas au courant…
e marché des baskets est énorme, mais extrêmement concurrentiel. Chaque fabricant tente de se démarquer à coup de pub, de marketing subtil, de design original, mais aussi d’innovations techniques. C’est notamment le cas d’Adidas qui lance le modèle 4DFWD. Une chaussure de course haut de gamme (200 € la paire) utilisant une technologie d’impression 3D nouvelle pour fabriquer des semelles intercalaires en treillis anisotrope. Ce n’est pas la première fois qu’un équipementier de sport adopte la technologie de fabrication additive en matière de baskets, mais ici, le procédé permet de produire en masse et d’obtenir des performances étonnantes.
Utiliser les données biomécaniques pour la conception
Adidas s’est appuyé sur la société Carbon, spécialiste américain dans le domaine de la fabrication additive. Quatre ans ont été nécessaire pour modéliser les effets de la course et concevoir cette basket d’un nouveau genre. Le fabricant a analysé les données d’athlètes collectées pendant 17 ans pour optimiser son concept. Celui-ci repose sur une semelle imprimée en 3D et constituée d’un treillis de milliers de géométries semblables à des nœuds papillon. Il existe sur le marché de nombreux logiciels capables de générer des structures en treillis 3D. On peut citer par exemple des outils spécifiques comme Autodesk Within, Ntopology, STL Lattice Generator, bien entendu les principaux outils de modélisation 3D que cela soit Catia, SolidWorks, Siemens NX ou PTC Creo et même des logiciels développés par les fabricants de machines comme 3DExpert de 3D Systems, ou celui fournit par Carbon : Design Engine.
Anisotrope VS isotrope
Si Adidas a conçu ses nouvelles baskets avec des treillis 3D anisotropes, notons que la technologie DLS de Carbon est un des rares procédés à permettre l’inverse, c’est-à-dire produire des structures isotropes. Dans le premier cas, les propriétés mécaniques des pièces fabriquées varient en fonction du plan dans lequel elles sont mesurées. En règle générale, les pièces mécaniques imprimées en 3D sont anisotropes par nature en raison de leur mode de construction, une couche après l’autre. Les matériaux et pièces isotropes ont les mêmes propriétés mécaniques, quel que soit le plan dans lequel ces propriétés sont évaluées et la direction dans laquelle les charges s’exercent, ce qui est absolument critique dans les applications à charges complexes multidirectionnelles. »
Une structure capable de rediriger perpendiculairement une force
Bref, cette semelle maillée en 3D est capable de se comprimer lors de l’impact vertical du pied. Puis de transformer une partie de la force absorbée en une impulsion vers l’avant trois fois supérieure à ce que l’on obtenait jusque-là avec les précédents modèles de semelles imprimées en 3D. Adidas explique que cela permet de diminuer en moyenne de 15 % la « force de freinage » ressentie par le coureur ! Pour appuyer son discours, la marque allemande indique que des tests très sérieux ont été réalisés à l’Université de Calgary au Canada, à l’Arizona State University et par de nombreux coureurs de haut niveau du monde entier. Enfin, la tige de la basket est de son côté réalisée en Primeknit, un polyester recyclé. Sa forme et son positionnement par rapport à la semelle intermédiaire ont aussi été optimisée à partir des données récupérées sur les coureurs. Elle soutient le coureur à chaque mouvement vers l’avant avec un ajustement semblable à une chaussette, tout en permettant au pied de respirer librement. La semelle extérieure en caoutchouc est conçue pour fonctionner en harmonie avec la semelle intermédiaire Adidas 4DFWD, offrant une traction supérieure
L’impression 3D à la rescousse
Les procédés traditionnels comme l’injection plastique ne permettent pas de produire une telle géométrie. C’est la technique Digital Light Synthesis du californien Carbon qui est dans ce cas mise en œuvre. Proche de la technique DLS, ce procédé nouveau utilise une projection de lumière contrôlée, des optiques perméables à l’oxygène et des résines liquides pour produire des pièces très précises et à la finition exceptionnelle. Le matériau est un élastomère haute performance (EPU) développé par Carbon. Il permet d’imprimer en masse, avec précision et de minimiser les opérations de post-traitement. Ceci sans matériau support. Cerise sur le gâteau il est biosourcé à près de 40 % et offre 23 % d’amorti supplémentaire, d’après Carbon.
Bon, c’est bientôt mon anniversaire, elles sont pas mal ces baskets, en plus, non ?
