Les petites écuries de course automobile n’ont pas ou peu de compétences dans l’ingénierie numérique. Pourtant, elles adoptent de plus en plus ces technologies pour optimiser leurs véhicules. L’exemple de Snag Racing qui s’est tournée vers le scanning 3D et la fabrication additive.
Les courses à travers les déserts du Maroc, du Chili, dans les montagnes boliviennes, ou les vastes steppes de Russie sont le quotidien de Snag Racing. L’une des dernières épreuves consistait à parcourir plus de 2500 km de désert en 5 jours. L’équipage russe est arrivé deuxième. Pour adapter leur véhicule à ces conditions extrêmes, Sergey Karyakin et son équipe ont adopté un worflow numérique.
La base du véhicule est un buggy, le Can-Am Maverick X3 RS Turbo R de 172 chevaux. Mais pour tenir le 0 à 100 km/h en 4,4 s et respecter la règlementation, impossible de le piloter en l’état. Il faut reconstruire le châssis et modifier certaines pièces. L’objectif est de gagner du poids, de la résistance mécanique et de rendre la voiture plus maniable et performante.
Auparavant, pour ce type de modification, l’équipe russe utilisait des maquettes en carton, puis découpait et soudait des tôles entre elles. Deux mois ou plus étaient nécessaires pour qu’une seule pièce soit prête à être installée. Désormais, elle utilise un scanner 3D à main Artec Eva, la fabrication additive et un workflow numérique de bout en bout.
« Nous commençons par préparer une pièce à scanner. Il peut s’agir de bras de suspension, de points d’attache, d’amortisseurs, de biellettes, de fusées, etc. Nous la nettoyons pour obtenir les meilleurs résultats et veillons à ce qu’elle soit bien fixée. Puis, nous appuyons sur le bouton et scannons en déplaçant simplement le scanner autour de l’objet et en regardant le scan 3D apparaître sur l’écran de l’ordinateur. Honnêtement, c’est un jeu d’enfant ! » Une quinzaine de minutes suffisent pour acquérir la géométrie 3D d’un bras de suspension. « Si quelque chose n’est pas dans le champ de vision du scanner, nous utilisons des outils de mesure manuels et ajoutons les données dans le modèle CAD. » Et s’il s’agit de surfaces réfléchissantes, un coup de spray évite toute réflexion nuisible au scanner. Le nettoyage du nuage de points prend environ 2,5 fois le temps de scan proprement dit.
Aujourd’hui, il leur faut maximum trois semaines pour personnaliser le design et produire de nouvelles pièces, ce qui comprend le scan 3D initial, la modélisation CAO, le fraisage CNC et l’impression 3D dans divers plastiques et métaux, carbone, Kevlar, etc. « Aucune formation poussée n’est nécessaire. Grâce à la technologie 3D, nous pouvons concevoir et concrétiser de nouvelles idées rapidement, sans dépendre de fournisseurs, qui n’ont pas la souplesse et le savoirfaire pour réaliser le genre de pièces que nous fabriquons aujourd’hui, quand nous en avons besoin », explique Sergey Karyakin.
Les victoires offertes par ce nouveau processus numérique incitent Snag Racing à passer à la vitesse supérieure. « Nous prêtons davantage attention à la fusion de divers matériaux composites avec des métaux pour obtenir le meilleur des deux mondes, en combinant flexibilité et poids ultraléger avec une puissance maximale. Jusqu’à présent, les résultats sont extrêmement encourageants. »
