Thomas Masson, consultant senior, en collaboration avec Nicolas Bellot et Franz Maufay de Mews Partners
L’urgence sanitaire a créé une hausse exceptionnelle de la demande en matériel de santé. Les stocks, la production et la chaîne logistique ont dû faire face à une évolution brusque de la demande. Des alternatives locales ont vu le jour, pour produire en masse et s’affranchir des contraintes. Le renforcement des gestes barrières pouvant se faire grâce à des dispositifs simples, l’impression 3D, flexible et réactive, a démontré toute sa pertinence durant cette crise.
L’IMPRESSION 3D : SOURCE DE FLEXIBILITÉ
Face aux techniques de fabrication traditionnelle et standardisées par la majorité des industriels, l’impression 3D restait jusqu’alors limitée. Mais à l’occasion de la crise sanitaire, cette technologie a su jouer un rôle majeur. En effet, l’impression 3D a permis à certains industriels d’accélérer la conception de dispositifs médicaux et de fournir rapidement plusieurs centaines de pièces en attendant la création d’outillages, ainsi que la mise en route d’une production en masse.
Nous pouvons par exemple citer les valves de respirateurs délivrées par le consortium d’industriels français, ou encore la start-up italienne ayant fourni à un hôpital plus d’une centaine de valves dans un délai de 24h00. De surcroît, l’impression 3D, de par sa grande flexibilité, a permis l’adaptation de certains produits existants afin de les réemployer dans d’autres contextes. Ainsi, il a été possible de transformer rapidement ces stocks afin de fournir une réponse à cette situation d’urgence. Les 30.000 masques Easybreath fournis par Décathlon font partie de ces produits. […]
