Pour faire face à la demande
croissante en dispositifs
d’oxygénothérapie, Segula
Technologies et le Britannique
Intersurgical se sont associés
pour proposer en urgence
des filtres antiviraux pour
les respirateurs. Pilotée par
l’ingénieriste, une ligne de
production a été mise en place
en seulement deux semaines.
Le 14 avril dernier, la société d’ingénierie Segula Technologies et Intersurgical, spécialiste britannique de matériels d’oxygénothérapie, concluaient un partenariat pour produire en France, une semaine plus tard, près de 300 000 filtres pour respirateurs artificiels par semaine.
Composés d’une membrane électrostatique assemblée entre deux pièces coniques en plastique, ces filtres jouent un rôle essentiel dans la protection des malades et du personnel soignant. « Il s’agit d’un consommable qui doit être remplacé deux fois par jour », explique Damien Convert, responsable du projet pour Segula Technologies.
Pour répondre en urgence à cette demande, la Direction générale des entreprises (DGE) a fait appel à l’ingénieriste pour trouver une solution et assurer l’approvisionnement de ces consommables. Segula Technologies, engagé par ailleurs avec Safran dans un projet d’adaptation des masques Easybreath de Décathlon, s’était déjà penché sur la question des systèmes de filtration.
ORGANISATION AGILE ET PARALLÉLISATION DES TÂCHES
Pour déployer rapidement la production, l’ingénieriste s’est appuyé sur quatre axes forts : la compétence métier, la digitalisation des échanges, la méthode agile et la parallélisation des études. Segula Technologies a endossé le rôle de maître d’oeuvre et mobilisé son réseau de sous-traitants. « Nous avions besoin de coordonner plusieurs profils d’entreprises : un spécialiste du prototypage pour la mise au point des moules, des injecteurs plastiques capables de produire la pièce dans de bonnes conditions et un assembleur », détaille Damien Convert.
« Avec un process industriel classique, un projet de ce type aurait nécessité sans doute 6 mois pour aboutir. L’organisation adoptée nous a permis de diviser ce temps par 4 ! » Pour l’outillage d’injection des coques plastique, par exemple, le processus traditionnel est de concevoir puis de fabriquer un premier moule. Après ajustage de celui-ci, on construit des copies pour produire les pièces à la cadence souhaitée, en l’occurrence 60000 par jour. « Nous avons pris le risque de fabriquer dès le départ les différents moules en parallèle, avec une marge géométrique permettant un éventuel ajustement final » explique D. Convert.
« De la même manière nous avons parallélisé les étapes : fabrication des coques, tests de soudure par ultrasons, et agencement des lignes de production, pour lancer en une semaine des pièces de présérie. Pour cela, nous avons dû revoir avec Intersugical un certain nombre de process notamment ceux validant les lignes de fabrication. D’une manière générale, nous avons privilégié une approche incrémentale plus rapide que la démarche Top Down habituelle. »
DOUBLE GOUVERNANCE EXTERNE
Autre changement d’habitude, le télétravail massif. Les collaborateurs ont utilisé les outils de visio-conférence et de visualisation de fichiers 3D pour partager leur modèles 3D. Ils pouvaient à distance interagir avec la proposition du collègue et gagner ainsi du temps en revue de design. Même les contrôles qualité, habituellement effectués in situ par Intersugical, ont été réalisés à distance, avec de nouvelles procédures garantissant leur validité. « Côté management, nous avons mis en place une double gouvernance de projet, avec une coordination forte entre les deux.
La première était chargée des aspects techniques de simplification des filtres, de réalisation des outillages et de la production. La seconde pilotait les aspects logistiques : les contrôles sur le site de production, la gestion des fournisseurs de matière, les retours client… Un point critique à border dès le début d’un projet aussi tendu en termes de délais » assure D. Convert.
Le bilan de ce projet mené tambour battant ? « On le savait déjà avant cette crise sanitaire, mais c’est plus que jamais d’actualité : la vitesse devient un enjeu majeur dans l’industrie. Il faut être capable de concevoir, de développer et de lancer en production un produit avec un temps de cycle le plus court possible. C’est la performance industrielle qui engage le succès ou l’échec d’un projet. Pour cela l’approche agile est incontournable. Elle exige un comité de pilotage externe mixant les compétences. Seul un regard extérieur au rythme du projet permet de prendre des décisions rapides, d’entériner des compromis indispensables à l’avancement des travaux. »
